壓鑄件氣孔的成因和解決方法2
一. 人的因素:
1. 脫模劑是否噴得太多?
因脫模濟發氣量大，用量過多時，澆注前未燃盡，使揮發氣體被包在 鑄件表層。所以在同一條件下,某些工人操作時會產生較多的氣孔的原因之一。選用發氣量小的脫模濟，用量薄而均勻，燃凈后合模。

2 未經常清理溢流槽和排氣道？
3 開模是否過早?
是否對模具進行了預熱?各部位是否慢慢均勻升溫，使型腔、型芯表面溫度為150℃～200℃。

4 剛開始模溫低時生產的產品有無隔離?
5 如果無預熱裝置時是否使用鋁合金料慢速推入型腔預熱或用其它方法加熱？ 6 是否取干凈的鋁液，有無將氧化層注入壓室？

7 倒料時，是否將勺子靠近壓室注入口，避免飛濺、氧化或卷入空氣降溫等。
8 金屬液一倒入壓室，是否即進行壓射，溫度有無降低了？。 9 冷卻與開模，是否根據不同的產品選擇開模時間？

10 有無因怕鋁液飛出（飛水），不敢采用正常壓鑄壓力？更不敢償試當增加比壓。？ 11 操作員有無嚴格遵守壓鑄工藝？ 12 有無采用定量澆注？如何確定澆注量?

二. 機(設備、模具、工裝)的因素:
主要是指模具質量、設備性能。
1 壓鑄模具設計是否合理,會否導致有氣孔？
壓鑄模具方面的原因：
1．澆口位置的選擇和導流形狀是否不當，導致金屬液進入型腔產生正面撞擊和產生旋渦。（降低壓射速度，避免渦流包氣）

2．澆道形狀有無設計不良?
3．內澆口速度有無太高，產生湍流?
4．排氣是否不暢?
5．模具型腔位置是否太深?
6．機械加工余量是否太大?穿透了表面致密層，露出皮下氣孔？ 壓鑄件的機械切削加工余量應取得小一些，一般在0.5mm左右，既可減輕鑄件重量、減少切削加工量以降低成本，又可避免皮下氣孔露出。余量最好不要大于0.5mm,這樣加工出來的面基本看不到氣孔的，因為有硬質層的保護。
2 排氣孔是否被堵死，氣排不出來？
3 沖頭潤滑劑是否太多，或被燒焦？這也是產生氣體的來源之一。

4 澆口位置和導流形狀,有無金屬液先封閉分型面上的排溢系統？

5 內澆口位置是否不合理，通過內澆口后的金屬立即撞擊型壁、產生渦流，氣體被卷入金屬流中 ?

6 排氣道位置不對，造成排氣條件不良 ？
7 溢氣道面積是否夠大，是否被阻塞，位置是否位於最后充填的地方?模具排氣部位是否經常清理？避免因脫模劑堵塞而失去排氣作用。

8 模溫是否太低?
9 流道轉彎是否圓滑?適當加大內澆口?
10 有無在深腔處開設排氣塞，或采用鑲拼形式增加排氣？
11 有無因壓鑄設計不合理，形成有難以排氣的部位？
12 溢流口截面積總和有無小于內澆口截面積總和的60%，排渣效果差?

13 有無在在滿足成型良好的條件下，增大內澆口厚度以降低填充速度？

14 有無內澆口速度過高，湍流運動過劇，金屬流卷入氣體嚴重 ?

15 有無內澆口截面積過小，噴射嚴重 ? 16 有無順序填充以利于型腔氣體排出，直澆道和橫澆道有足夠的長度?
三. 材料的因素:
1 有無做好供應商的原材料的成分控制？鐵含量多少？(求在0.7以下）

2 鋁的純度有無保證？
3 二次料（水口料）使用是否過多，并且沒有做好除渣動作？

4 又無在生產過程中在鋁液內加入過多廢料渣包，澆注時連同氧化皮一起倒入？ 5 本公司有無控制廢材料的二次使用比例?如何執行?誰檢查?

6 重要客戶產品的鋁液中是否可以加入廢料?
7 試試改變新料與回爐料的比例？
8 爐料是否干凈？
四. 方法的因素:
主要指壓鑄參數、操作工藝。
1 有無根據不同的產品選擇工藝參數？(鑄鋁液溫度630-670oC）合理選擇壓鑄工藝參數，特別是壓射速度。調整高速切換起點。

2 有無減少脫模濟含水量？有無采用發氣量小的脫模劑？
3 合金熔煉溫度是否過高？
4 鋁液溫度如何測定？溫度計準確否？
5 有無根據產品及時調整壓射速度和慢壓射速度快壓射速度的轉換點？

6 有無大機器壓鑄小零件，壓室的充滿度過小？
五. 環境因素:
壓鑄環境是否空氣濕度大？
一般情況下，周圍空氣中的氫氣含量并不多，但空氣中如果相對濕度大，則會增加鋁液中氣體的溶解度，形成季節性氣孔，如在雨季，由于空氣濕度大，鋁合金熔煉時針孔產生的現象就嚴重些。當然，空氣濕度大時，鋁合金錠 、熔煉設備、工具等也會因空氣潮濕而增加表面水分的吸附量，因此更應注意采取有力預熱烘干防護措施，以減少氣孔的產生。 名詞解釋與鋁壓鑄小資料