鎂合金壓鑄方式

1.鎂合金壓鑄方式

鎂合金可用冷室或熱室壓鑄機壓鑄。目前對熱室壓鑄機的改進主要包括：采用儲能器增壓，壓射柱塞的壓射速度可達6m/s；感應加熱鵝頸管和噴嘴，使之保持最適宜溫度；采用雙爐熔化保溫，并采用絕熱裝置和再循環管道，精確保持熔池溫度。當用普通冷室壓鑄機壓鑄鎂合金時，必須對壓鑄機的壓射系統和自動給料系統進行必要的改造，使之適用于鎂合金壓鑄的要求。改造的內容包括：
(1) 將壓射系統的快壓射速度由壓鑄鋁合金時的4～5ｍ/ｓ提高到6～10ｍ/ｓ；
(2) 縮短增壓過程的建壓時間；
(3) 提高壓射力；
(4) 采用電磁自動定量給料裝置，防止鎂合金在澆注過程中氧化；
(5) 如采用真空壓鑄等特種壓鑄工藝時，配置必要的配套設備。

和其他壓鑄合金一樣，傳統的壓鑄技術使鎂合金液以高速的紊流和彌散狀態充填壓鑄型腔，氣體在高壓下或者溶解在壓鑄合金內，或者形成許多彌散分布在壓鑄件內的高壓微氣孔。因此用傳統壓鑄方法生產的鎂合金壓鑄件不能進行熱處理強化，也不能在較高溫度下使用。為了消除這種缺陷，提高壓鑄件的內在質量，擴大壓鑄件的使用范圍，近20年來研究開發了一些新的壓鑄方法，其中包括充氧壓鑄，半固態金屬流變或觸變壓鑄和擠壓鑄造，以及幾經起伏的真空壓鑄等。

真空壓鑄通過在壓鑄過程中抽除型腔內的氣體而消除或顯著減少壓鑄件內的氣孔和溶解氣體，提高壓鑄件的力學性能和表面質量。目前已成功地在冷室壓鑄機上用真空壓鑄法生產出AM60B鎂合金汽車輪轂，在鎖型力為2940kN的熱室壓鑄機上生產出AM60B鎂合金汽車方向盤零件，鑄件伸長率由8%提高至16%[6]。

充氧壓鑄又稱無氣孔壓鑄(Pore-Free Die Casting Process，即P.F法)。該法在金屬液充型前，將氧氣或其他活性氣體充入型腔，置換型腔內的空氣，金屬液充型時，活性氣體和充型金屬液反應生成金屬氧化物微粒彌散分布在壓鑄件內，從而消除壓鑄件內的氣體，使壓鑄件可熱處理強化。日本輕金屬(株)用充氧壓鑄法生產計算機的AZ91鎂合金整體磁頭支架，代替原先的多層疊合支架，不但減輕了支架重量，并且取得了很大的經濟效益。該公司還用充氧壓鑄法成批生產了AM60鎂合金汽車輪轂和摩托車輪轂，和鋁輪轂相比，重量減輕15%。

近年來美國、日本和英國等國的公司相繼成功開發出鎂合金半固態觸變射壓鑄造機。鎂合金半固態觸變射壓鑄造機以一定壓力將半固態鎂合金射入壓鑄型內而使之成形，其工作原理類似于注塑機。它將預制的非枝晶態鎂粒送入螺旋給料機構，在螺旋給料機構中將鎂粒加熱到半固態，并通過螺旋給料機構另一端的鎂合金漿料收集室將半固態鎂合金漿料送入壓射室進行射壓成形。這種鑄造成形方法代表了鎂合金鑄件生產的一個發展方向。

2.鎂合金熔煉作業和安全生產

由于鎂合金液很容易氧化，而且表面生成的氧化膜是疏松的，其致密系數α值僅為0.79，不能防止合金繼續氧化。鎂合金液和大氣中氧、水蒸氣、氮反應生成不熔于鎂液的難熔的MgO、Mg3N2等化合物，混入鑄型后即形成“氧化夾渣”。因此，熔煉合金時防氧化至關重要。鎂合金的熔體保護主要有兩種方法，即熔劑保護和氣體保護。

用保護熔劑熔煉通常會帶來以下問題：
(1) 氯鹽和氟鹽高溫下易揮發產生有毒氣體，如HCl，Cl2，HF等；
(2) 由于熔劑的密度較大，部分熔劑會隨同鎂液混入鑄型造成“熔劑夾渣”；
(3) 熔劑揮發產生的氣體有可能滲入合金液中，成為材料使用過程中的腐蝕源，加速材料腐蝕，降低使用壽命。

目前多數廠家使用氣體保護，即用干燥的SF6、N2、CO2、SO2氣體中的2～4種組成混合氣體，在鎂合金熔池表面形成致密的連續薄膜以阻止鎂合金液的氧化。SF6不是毒性氣體，但它對地球的溫室效應比CO2嚴重24000倍，而鎂工業的SF6用量占世界總用量的7%(1996年)，將來必然會限制其用量乃至停止其使用，但目前尚未找到SF6的合適替代物。研究表明，用硫磺粉末撒于熔池表面形成的SO2對鎂合金液有保護作用[7]。

鎂合金壓鑄件生產的危險大多由加工及后處埋過程中的過失所引起。據日本方面統計，鎂合金壓鑄件生產過程中引發的危險，熔煉占25%，鑄造占10%，加工占39%，貯藏及廢棄物占16%，電氣占3%，其他占7%。顯然，加工和后處理過程的危險性超過壓鑄過程3～4倍。加工過程中，無論是噴砂、車削、銑削、拋光等，均不可避免會產生鎂塵屑及火花，如廠房內通鳳不良，空氣中鎂塵濃度過大，一旦火花和空氣或地面的鎂塵接觸，輕則燃燒，重則爆炸。因此廠房內必須安裝集塵器并配備防火砂及防火設施。
3.壓鑄型設計

由于鎂合金的化學、物理參數及壓鑄特性和鋁合金有很大差異，因此鑄型設計則不能完全套用鋁合金壓鑄型設計原則[8]。

鎂合金液易氧化燃燒，鑄造時熱裂傾向比鋁合金大，在熔化、澆注及壓鑄型溫控制等方面都比鋁合金壓鑄復雜。鎂合金充型時間短，排氣問題尤為突出，鎂合金的比熱容和相變潛熱均比鋁合金低，因而壓鑄過程中容易發生局部(薄截面部位)提前結晶現象，導致補縮通道堵塞，產生澆不足的缺陷。鎂合金壓鑄型設計主要考慮以下幾個方面：

(1) 壓鑄機選擇。采用何種形式的壓鑄機進行生產主要取決于鑄件的壁厚。Roland Fink在對“鎂合金壓鑄工藝的優化”問題進行研究的過程中，通過對鎂合金壓鑄經濟性、冷室壓鑄和熱室壓鑄過程分析提出，一般情況下小于1kg的鑄件需要采用熱室壓鑄機，以保證薄壁件的充滿，大件則推薦采用冷室壓鑄機。

(2) 工藝參數。在壓鑄生產過程中，選擇合適的工藝參數是獲得優質鑄件發揮壓鑄機最大生產率的先決條件，是正確設計壓鑄模的依據。壓鑄時，影響合金液充填成型的因素很多，其中主要有壓射壓力、壓射速度、充填時間和壓鑄模溫度等等。由于壓鑄件壁厚和復雜程度的不同，工藝參數選擇的變化范圍很大。鎂合金同鋁、鋅合金相比，流動性更好，因此二級壓射速度可以更大，鎂合金的沖頭速度比鋁合金快約30%，最大甚至超過10ｍ/ｓ。由于鎂合金鑄造性能如流動性對型溫和澆注溫度相當敏感，在充型過程中鎂合金液極易凝固，必須精確控制型溫和澆注溫度，否則就易出廢品。 

(3) 澆注系統設計。澆注系統對金屬液流動的方向、排氣溢流條件、模具的溫度分布、壓力的傳遞、充填時間的長短及金屬液通過澆道處的速度和流動狀態等各個方面，起著重要的控制和調節作用。澆注系統設計總結如下：

內澆道位置：由于鎂合金在型腔中比鋁、鋅等合金凝固都要快，并且一般鎂合金壓鑄件為薄壁零件，因此內澆道位置的選擇必須盡量避免直接沖擊型腔表面，保證金屬液在型腔中的流動路徑最短，以防止出現澆不足和冷隔現象。

充型速度：一般說來，由于鎂合金的熱力學特性，合金向模具的熱傳遞速度很快，而且凝固區間大，流動性較差，因此為避免澆道鎂液過早凝固，應使鎂液高速平穩地充入型腔[9]。一般內澆道流速為90～100ｍ/ｓ，對于有些薄壁鎂合金壓鑄件來說，內澆道速度甚至高達20ｍ/ｓ。

內澆道尺寸：在許多情況下，內澆道通過機加工去掉。內澆道寬度應該小于壁厚的50%，以避免修邊過程中對鑄件造成損傷。為了獲得最小的內澆道厚度，同時保證鎂壓鑄件薄壁的要求，內澆道寬度應該盡量取大以保證合適的內澆道截面積。

充填時間：它和內澆道速度緊密相關，對于表面質量要求高的薄壁鑄件影響很大。充填時間較鋁合金少0%，通常取為10～100ｍｓ。

溢流槽設計對于薄壁鎂合金壓鑄件，最佳的溢流槽入口面積約為內澆道截面積的20%～25%[9]。

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