鎂合金壓鑄可以用于生產汽車配件，且是當前汽車輕量化趨勢中應用最廣泛的工藝之一。鎂合金具有密度低（約為鋁合金的 2/3、鋼的 1/4）、比強度 / 比剛度高、減震性好、導熱性優異等特點，結合壓鑄工藝 “近凈成形、生產效率高、成本可控” 的優勢，能有效降低汽車自重（每減重 10% 可降低油耗 5%-8%），同時滿足配件的結構強度和性能需求，已在汽車行業實現大規模應用。
鎂合金壓鑄配件覆蓋汽車 “動力系統、底盤系統、車身及內飾系統” 三大核心領域，具體包括：
輕量化效果顯著，契合節能與新能源需求
鎂合金是目前應用最廣的輕質結構金屬，同等結構下，鎂合金配件比鋼配件減重 60% 以上，比鋁合金配件減重 30% 左右。對于燃油車，減重直接降低油耗；對于新能源車，減重可提升續航里程（每減重 100kg，續航約增加 50-80km）。
壓鑄工藝適配性強，滿足復雜結構需求
鎂合金的流動性優于鋁合金，壓鑄時能更均勻地填充模具型腔，可一次性成型復雜薄壁結構件（最小壁厚可達 1.5-2mm），減少后續焊接、組裝工序。例如汽車儀表盤骨架，傳統工藝需多個零件拼接，鎂合金壓鑄可實現 “一體化成型”，零件數量減少 50% 以上，生產效率提升 30%。
綜合性能平衡，覆蓋多場景需求
- 減震性：鎂合金的阻尼系數是鋁合金的 2 倍、鋼的 10 倍，可有效降低發動機、底盤傳遞到車身的振動和噪音（如變速箱殼體用鎂合金壓鑄，噪音可降低 3-5dB）；
- 加工性：鎂合金鑄件的切削阻力小，后續機加工能耗比鋁合金低 40%，降低制造成本。
目前，鎂合金壓鑄汽車配件已被寶馬、奔馳、特斯拉、比亞迪、大眾等主流車企廣泛采用：
- 寶馬 i3 的儀表盤骨架、電機殼體均為鎂合金壓鑄件，單車鎂用量超 50kg；
- 特斯拉 Model 3 的電池包上蓋采用一體化鎂合金壓鑄，減重約 40%，同時提升電池防護性能；
- 比亞迪部分新能源車型的轉向支架、座椅框架使用鎂合金壓鑄，進一步優化整車能耗。
未來，隨著 “一體化壓鑄” 技術的發展（如特斯拉 4680 電池包的全鎂合金殼體），鎂合金壓鑄在汽車配件中的應用比例將進一步提升，預計 2030 年全球汽車單車鎂用量將從當前的 15-20kg 增至 50kg 以上。
綜上，鎂合金壓鑄不僅能生產汽車配件，還能滿足汽車輕量化、高性能、低成本的核心需求，是當前及未來汽車制造領域的關鍵工藝方向之一。
